9月8日，由中國核動力研究設計院自主攻關設計的華龍一號示范工程福清5號機組首臺ZH-65型蒸汽發(fā)生器在廣州市南沙區(qū)東方電氣（廣州）重型機器有限公司順利通過出廠驗收，具備發(fā)運條件。
　　福建福清核電廠有限公司、中國核電有限公司、中國核動力研究設計院的相關專家參加了驗收。環(huán)境保護部華北核與輻射安全監(jiān)督站對驗收活動進行了全程監(jiān)督。

 
     
       相關背景
　　ZH-65——首型具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的第三代核電蒸汽發(fā)生器
　　在核電站所有主設備中，蒸汽發(fā)生器個頭最高、體積最大、造價最高，被形象的稱為“核電之肺”。由于核電站蒸汽發(fā)生器設計難度極大，長期以來，大型核電站蒸汽發(fā)生器的設計技術(shù)及知識產(chǎn)權(quán)掌握在美國、法國等國外少數(shù)幾家設計公司手中。在2010年時，國內(nèi)還沒有大型核電站蒸汽發(fā)生器的設計知識產(chǎn)權(quán)。在華龍一號核電機組的設計研發(fā)過程中，中國核動力研究設計院領導層果斷做出決策：自主設計！自籌經(jīng)費研發(fā)！并任命張富源為攻關組組長，舉全院之力對蒸汽發(fā)生器進行了專項攻關。
　　從2010年開始，張富源總師帶領研發(fā)團隊廣泛調(diào)研了國內(nèi)外核電站蒸汽發(fā)生器的運行經(jīng)驗、采用國際第三代核電站蒸汽發(fā)生器的先進設計理念，連續(xù)攻克了ZH-65型蒸汽發(fā)生器的結(jié)構(gòu)設計、性能驗證、知識產(chǎn)權(quán)、設計軟件、關鍵材料國產(chǎn)化等一道道技術(shù)難關。
　　主要設計性能方面，與AP1000機組△125型蒸汽發(fā)生器等國外三代核電蒸汽發(fā)生器相比，ZH-65型蒸汽發(fā)生器出口蒸汽濕度更低、出口飽和蒸汽壓力更高、功率重量比更高，設計壽命均達到60年。ZH-65型蒸汽發(fā)生器技術(shù)上全面達到了國外三代核電蒸汽發(fā)生器的水平。
　　設計驗證方面，ZH-65型蒸汽發(fā)生器進行了管子支承板水力試驗、汽水分離裝置性能試驗、流致振動試驗、綜合性能試驗等四個大項（共八個子項）試驗。在國內(nèi)首次完成了對蒸汽發(fā)生器各部件性能及綜合性能的全面驗證，確保了核電蒸汽發(fā)生器運行的安全性、穩(wěn)定性。
　　軟件研發(fā)方面，核動力院從一開始就敏銳的察覺到設計手段自主化的重要性。開發(fā)的10個蒸汽發(fā)生器設計專用軟件，成為國內(nèi)首個核電設計軟件包NESTOR的一部分，具備對外技術(shù)轉(zhuǎn)讓的條件。
　　關鍵材料國內(nèi)造不出來，就像巧婦難為無米之炊。研發(fā)團隊協(xié)同國內(nèi)材料制造廠連續(xù)攻克了蒸汽發(fā)生器I-690TT合金U形傳熱管、整體式下封頭等大型鍛件、人孔密封用石墨密封墊片、螺紋襯套等關鍵材料的制造技術(shù)難關，實現(xiàn)了材料國產(chǎn)化。
　　艱難困苦，玉汝于成。福清5號機組首臺蒸汽發(fā)生器成功通過出廠驗收，標志著ZH-65型蒸汽發(fā)生器，這一國內(nèi)首臺具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)并且各關鍵部件性能及綜合性能均經(jīng)過試驗驗證的第三代核電蒸汽發(fā)生器從圖紙變?yōu)榱爽F(xiàn)實。
　　正如中國核動力院院長羅琦所說的那樣“ZH-65型蒸汽發(fā)生器是‘華龍一號’桂冠上的一顆璀璨的明珠�！�
　　精心設計——為自主華龍一號制造護航
　　2014年8月28日，華龍一號示范工程福清5、6號機組首臺ZH-65型蒸汽發(fā)生器開始在東方電氣（廣州）重型機器有限公司開工制造。與以往二代改進型蒸汽發(fā)生器相比，ZH-65型蒸汽發(fā)生器采用了大量的先進技術(shù)，提高了蒸汽發(fā)生器的安全性、可靠性，但隨之帶來的是制造難度的大幅增加。以防振條組件的安裝為例，設計要求防振條與五千多根傳熱管之間的平均間隙為50微米，比人的頭發(fā)絲還要細，其制造難度可見一斑。
　　為了加強對工程技術(shù)風險的管控，核動力院與東方重機結(jié)成緊密團隊，通力合作解決制造過程中遇到的各種難題。建立了以定期技術(shù)交流為骨架、以關鍵工序技術(shù)交底為重點、以工藝技術(shù)文件審查進行全面覆蓋的工程技術(shù)風險的管控體系。
　　定期技術(shù)交流會上核動力院的設計工程師與東方重機的制造工藝工程師暢所欲言，對發(fā)生的制造問題進行經(jīng)驗交流，對下一個周期內(nèi)的制造工藝進行重點技術(shù)剖析，梳理可能存在的技術(shù)風險；關鍵工序時，核動力院的設計工程師蹲點駐廠進行技術(shù)交底，與東方重機一道，對關鍵工藝進行重點把控。三年來，核動力院以平均3個工作日回函的速度審查了海量的制造工藝文件，達2000份之多，電子文檔足有3個GB，紙質(zhì)文件更是足可以整整堆滿一間辦公室。
　　與此同時，核動力院還建立了全面的蒸汽發(fā)生器制造經(jīng)驗反饋體系，結(jié)合制造過程中遇到的實際問題，對設計要求進行及時的優(yōu)化調(diào)整。
　　通過高效的協(xié)作，核動力院不僅協(xié)助東方重機全面掌握了ZH-65型蒸汽發(fā)生器的制造關鍵工藝，更是與東方重機一起，提前識別出了水平支承連接板焊接、管子管板脹接、防振條安裝、最終焊縫局部熱處理中防傳熱管變形（防Tube Ding）等關鍵技術(shù)風險點并與東方重機一同進行了重點技術(shù)攻關，保證了制造工作的順利推進。為ZH-65型蒸汽發(fā)生器的順利驗收奠定了堅實的基礎。
　　堅定信念——走自主創(chuàng)新的道路
　　“華龍一號”是我國具有完整自主知識產(chǎn)權(quán)的第三代核電品牌，是中國核電走出去的國家名片。“華龍一號為我撐腰，我去國際舞臺為你們揚名！”，李克強總理擲地有聲的豪言壯語仍縈繞在耳畔。
　　ZH-65型蒸汽發(fā)生器的出廠驗收，證明了我國已經(jīng)完全具備了對第三代核電百萬千瓦級蒸汽發(fā)生器自主研發(fā)設計能力，更加堅定了中核人立足自主創(chuàng)新、發(fā)展民族核電的信心，對推動我國核電設備自主化設計創(chuàng)新，推動從“中國制造”邁向“中國創(chuàng)造”，具有非常重要的激勵作用和深遠的歷史意義。